Durante la elaboración del pan, es casi mágico ver cómo unos ingredientes tan básicos, como lo son la harina y el agua, llegan a convertirse en un delicioso y crujiente pan. A lo largo de los años, la experiencia ha proporcionado pautas sobre las temperaturas más adecuadas para cada una de las fases de elaboración del pan.
La harina posee dos proteínas principales: la gliadina y la glutenina. Cuando la harina es hidratada y luego amasada, las proteínas comienzan a juntarse formando enlaces entre ellos, creando el conocido gluten, al mismo tiempo las levaduras comienzan su trabajo de fermentación. Sin el gluten nuestras masas no podrían estirarse o ser trabajadas como lo son.
En este artículo, exploraremos en detalle los factores que influyen en el tiempo de reposo de la masa, las temperaturas ideales, y cómo controlar la fermentación para obtener los mejores resultados en tu pan casero.
La ciencia detrás de la fermentación
Las levaduras, organismos vivos responsables de la fermentación, mueren por encima de los 50 º C y dejan de trabajar si el ambiente es muy frío (menos de 2 ºC). Entre ese rango, cuanto menos temperatura, más lentas trabajan y, por tanto, más dura la fermentación. La temperatura ideal para la fermentación de la masa está en el rango de los 23 a 30º C. Para masas más consistentes y mayor porcentaje de levadura, lo ideal son temperaturas más cercanas a 23º C.
Además de la temperatura, la acidez de la masa también va a afectar a la velocidad de la fermentación. Cuanto más ácida sea la mezcla, más rápida es la fermentación. A partir de pH superiores a 5,1 la fermentación suele tardar más. Otro factor que afecta a la velocidad de fermentación es la cantidad de levadura que tenga la masa.
Durante el amasado y la fermentación la temperatura de la masa va a determinar la velocidad a la que fermenta. De estos tres factores, la temperatura más sencilla de controlar y modificar es la del agua. Hay una fórmula para decidir a qué temperatura debemos agregar el agua para que la mezcla consiga la temperatura buscada, la que los panaderos llaman temperatura base y que suele estar indicada en muchas recetas.
Hay que tener en cuenta que, durante el amasado, existe una generación de energía por la pura fricción de la masa, ya sea manual o mecánica, que incrementará la temperatura de la masa levemente (unos 3º C para una amasadora de palas, 7º C una de brazos y 12º C una de espiral). Obviamente, a mayor velocidad de la amasadora, mayor fricción y mayor incremento de temperatura. Este factor modificará la temperatura base.
¿Cómo elegir la temperatura del agua?
Ahora veamos cómo elegir la temperatura del agua a partir de la temperatura base.
- Ejemplo en verano: Si vamos a hacer pan en verano y la harina la tenemos a 28º C y nuestra cocina está a 29º C. La temperatura base es de 70 º C según la receta.
- Ejemplo en invierno: Si hacemos pan en invierno, la harina está a 10º C y la cocina a 11º C. Con la misma temperatura base, el agua tendremos que agregarla a 49º C.
El reposo de la masa: clave para un buen pan
Por regla general, se deja reposar la masa dos veces, de manera que se producen dos fermentaciones, la inicial y la final, esta última ya con el pan formado en su forma final. El resultado es una estructura de gluten más fina que dejando que se eleve sólo una vez.
El reposo tras el boleado, y previo al formado de las piezas, es una operación común en panadería. El objetivo de este paso es modificar la reología de las masas para facilitar su formado posterior. Tras los procesos de división y boleado las masas han sido sometidas a un stress que reduce su extensibilidad.
Durante el reposo las masas se relajan y ganan en extensibilidad, reduciendo su tenacidad. En estos cambios no solo influye el tiempo, sino también la fermentación que se produce, que ayuda a incrementar la fuerza de las masas y a reducir su pegajosidad. Estos reposos son sumamente importantes en procesos en los que no se incorporan agentes oxidantes.
El reposo suele producirse en equipos especiales, en los que cada pieza de masa se sitúa en compartimentos adecuados, normalmente de tela, y realiza un recorrido, tanto horizontal como verticalmente. El tamaño del dispositivo, y la velocidad a la que se mueven los cajetines, o bolsas que contienen a las piezas determina el tiempo de reposo.
Control de la temperatura y la humedad durante el reposo
Durante este reposo, y como en todos los procesos fermentativos, será importante controlar la temperatura y la humedad ambiente. Normalmente todas las cámaras de reposo permiten controlar la temperatura. Pero no todas permiten controlar la humedad. En ese caso es conveniente que la humedad ambiente del lugar sea constante, y será menos problemático en reposos cortos que en los largos.
A mayor temperatura (y a mayor cantidad de levadura) mayor será la velocidad de fermentación, y se podrán recortar los periodos de reposo. Pero también hay mayor riesgo de generar diferencias si varían los tiempos de reposo. Normalmente estos reposos se efectúan a una temperatura ligeramente inferior a la de fermentación final. La humedad debe situarse en torno al 75%, de manera que se mantenga la humedad de las piezas.
Los tiempos y temperaturas de reposo pueden afectar al alveolado final, o a la presencia de agujeros, y no hay reglas fijas. Deben elegirse en función de la experiencia, y tras realizar distintas pruebas.
Debido a la reducción en los tiempos de reposo que ha permitido el uso de mejorantes, en algunas instalaciones industriales se ha optado por hacer directamente un reposo en las cintas transportadoras. Al ser muy rápido las condiciones de temperatura y humedad influyen menos, aunque hay que intentar que sean constantes.
Tras el reposo las piezas deben adquirir su forma final. Una vez formadas, las piezas apenas van a modificarse durante los procesos de fermentación y horneado, al menos en cuanto a su forma. Si que se modificará su volumen, su estructura interna y físicamente, tanto en la parte interna como externa, a consecuencia del horneado. Pero el formado de las piezas debe producirse antes de la fermentación final.
Tabla de Tiempos y Temperaturas de Reposo Recomendados
| Tipo de Reposo | Temperatura | Humedad | Tiempo |
|---|---|---|---|
| Inicial | 23-30°C | 75% | 15 minutos - varias horas |
| Después del boleado | Ligeramente inferior a la fermentación final | 75% | 20-30 minutos |
Si tienes mucha prisa para hacer tu pan, existen trucos para acelerar el proceso y tenerlo listo en menos de 2 horas. El punto clave es acelerar la fermentación utilizando tu propia cámara de fermentación. Como has podido leer, la temperatura durante la elaboración del pan es un factor muy importante a tener en cuenta. Si la controlamos adecuadamente, conseguiremos un pan con mejor sabor, textura y volumen.
Durante la fermentación en reposo es más sencillo controlar la temperatura. Por ejemplo, podemos meter la masa en el frigo. Utiliza agua tibia para hacer la masa. Deja reposar la masa durante al menos 15 minutos a temperatura ambiente para que las levaduras se activen. Luego mete la masa en la nevera durante un par de horas con el bol tapado, las levaduras irán fermentando la masa poco a poco.
En ambientes cálidos, es muy recomendable utilizar el frigo para reposar la masa, sobre todo si no tienes mucha prisa por tener listo el pan.
Formado de las piezas tras el reposo
Tras el reposo las piezas deben adquirir su forma final. Una vez formadas, las piezas apenas van a modificarse durante los procesos de fermentación y horneado, al menos en cuanto a su forma. Si que se modificará su volumen, su estructura interna y físicamente, tanto en la parte interna como externa, a consecuencia del horneado. Pero el formado de las piezas debe producirse antes de la fermentación final.
Existen multitud de formas de panes, y por tanto multitud de equipos de formado. Existen algunos panes redondos como las hogazas, o los panes de hamburguesa. En esos casos puede no ser necesario modificar la forma de las bolas obtenidas tras el boleado, o simplemente aplanarlas algo, bien a mano, bien mediante su paso por rodillos o alguna plancha que los aplane.
En otros casos, de masas más blandas y pegajosas, es habitual laminar la masa y cortarla en forma de cuadrado, rectángulo, u otras, pero sin prácticamente modificar estas masas. Sin embargo, lo más normal es dar a la masa la forma de un cilindro.
Este cilindro será más grueso en el caso de panes de molde, más fino para las barras y algo más fino para la baguette u otras modalidades. Este formado consta de tres fases, una primera donde la masa se lamina, una segunda donde la lámina formada se enrolla, y una tercera donde el cilindro formado se estira.
Con una laminación progresiva se pueden conseguir espesores más finos, ya que las masas no soportan una reducción de espesor muy drástica sin romperse. Es muy importante mantener los rodillos limpios, sin restos de masa secos, para que la operación sea correcta y homogénea. Para evitar problemas de pegajosidad excesiva, los rodillos metálicos suelen ir recubiertos de una capa de teflón.
Cuanto más fino es el laminado más desgasificación se produce, y el alveolado final será más fino y uniforme. Esto es importante en panes como los de molde, donde el alveolado fino es uno de los parámetros de calidad más apreciados. En las barras y otros tipos de panes este factor no es tan apreciado.
La masa de lámina obtenida debe ser enrollada. En esta operación solo se pretende conseguir un cilindro a partir de la masa, sin aplicarle una presión excesiva. Una vez formado el cilindro este es apretado, al pasar entre dos bandas de tela o caucho.
Con esta operación se expulsa el aire atrapado entre los pliegues, se consigue la longitud final de la pieza, y se cierran los pliegues del cilindro formado con anterioridad. Los dispositivos para realizar esta operación suelen ejercer una mayor presión en la parte central del cilindro, de manera que el gas vaya siendo presionado hacia los extremos, de manera parecida a como se haría a mano.
Para controlar la reología de las masas, además de la formulación y el tipo de harina, jugamos con el reposo (fermentación) previa al formado. Para ajustar la pegajosidad es importante regular la humedad en esta fase.
Control de la pegajosidad de la masa
En las operaciones de división, boleado y formado de las masas es posible que encontremos la masa demasiado pegajosa. Aunque existen algunos “trucos” para reducir esta pegajosidad, estos deben minimizarse ya que pueden afectar negativamente a la calidad del producto final.
Una de las prácticas más comunes para reducir la pegajosidad de las masas es el enharinado. Y no solo en la industria, sino también a nivel casero. Al incorporar harina sobre la superficie de la masa, esta es absorbida y seca momentáneamente esta superficie. Este efecto es momentáneo, y una vez absorbida puede volver a surgir la pegajosidad.
Un uso excesivo de harina puede traducirse en manchas, o un color extraño en la miga del producto final. También puede cambiar la hidratación final del producto y generar panes ligeramente diferentes. Por tanto, esta práctica debe reducirse al máximo, y nunca superar el 1% de harina en la masa.
Una segunda técnica es el secado por aire. Consiste en hacer pasar una corriente de aire sobre las masas, de manera que estas se secan ligeramente. En algunas líneas industriales es habitual la presencia de ventiladores con este fin.
Para potenciar el efecto antiadherente también es habitual rociar un aceite desmoldeante en el interior de los moldes. Otro punto muy importante en el uso de moldes es la temperatura del molde a la que se introduce la masa.
En las líneas industriales es habitual que los moldes lleguen a la zona en la que se deposita la masa en su interior después de descargar un pan, tras un horneado, y por tanto a altas temperaturas. Esto se debe evitar, ya que se aceleraría la fermentación de las zonas externas, provocando diferencias entre los productos obtenidos en función de la temperatura de los moldes, y podría potenciar la pegajosidad de las masas.
Para ello los moldes suelen ser enfriados antes de volver a cargar masa en su interior. Los sistemas de enfriado son variados, al igual que los de enfriado de los panes. Desde los más rápidos, con aire forzado, hasta los que simplemente retiran los moldes tras el horneado y los dejan enfriar en almacenes.
Pero la temperatura de los moldes en el momento de la deposición de las masas debe controlarse para conseguir una producción regular y homogénea.
Horneado: El toque final
El horneado es la etapa final del proceso de elaboración del pan. Durante el horneado, el interior de la masa se debe llegar a calentar y adquirir una temperatura en torno a los 90-95 °C. Hay muchas variantes a la hora de hornear, que dependen tanto del tipo de pan como del panadero. El tiempo de horneado depende en gran medida del tamaño del pan, cuanto más grande más tiempo.
Si tienes un horno con función de vapor, ¡perfecto! Si tu horno cuenta con dos bandejas o más, a la hora de colocar el pan, introduce también una bandeja con agua en la bandeja inferior, que se encargará de generar el vapor necesario. Otra forma es rociar con un spray agua cada 5 minutos al pan.
Un error común después de saber cómo hacer pan en casa es servirlo caliente. Es necesario dejar que el pan se enfríe antes de comerlo, ya que esto ayudará a terminar de cocer su interior. No te dejes tentar por el olor del pan caliente y recién horneado, ¡espera!
Si estás pensando en cómo cocer pan en horno eléctrico, el proceso que te contamos anteriormente es igual para los diferentes sistemas de alimentación de tu horno. Ten en cuenta que la textura de la masa, después de amasar y leudar, debe ser la indicada.