El tomate, originario de América, es una hortaliza rica en hidratos de carbono, minerales y antioxidantes como el licopeno. Actualmente, es la hortaliza más cultivada a nivel mundial y se procesa de diversas formas.
No son muchos los productos que tienen el honor de que su marca comercial identifique a toda una categoría. En el mundo del tomate frito, Orlando es un claro ejemplo.
La historia de Orlando se remonta a Salvatore Orlando, un italiano afincado en San Sebastián, quien comenzó con conservas de pescado. A mediados del siglo XX, la sugerencia de hacer tomate frito lo llevó a Alfaro, en La Rioja, que hoy es el estandarte de Orlando a nivel nacional.
Desde 1968, Orlando ha presumido de su tomate frito, manteniendo la misma receta desde sus inicios. Enrique Sanz, jefe de planta de la fábrica de Alfaro, destaca que se procesan 55.000 toneladas de tomate frito al año.
La frase "Cuate, aquí hay tomate" tiene su origen en la suegra mexicana de Salvatore Orlando.
Orlando, presente en casi todos los hogares españoles, se ha convertido en un condimento indispensable para el arroz con tomate y la pasta.
Orlando utiliza un tomate de industria, formato pera, procedente de diferentes híbridos naturales cuya patente es propiedad de Kraft Heinz. Más de 400 hectáreas de campo se convierten en el vergel que explotará en rojo y verde a finales de agosto, pero la tarea comienza mucho antes.
Las cosechadoras levantan la mata, seleccionando solo el tomate, y dejando que la planta se convierta en compost para futuras cosechas. De ahí, a mayo y junio, cuando se plantan. Un período clave que cada vez está más controlado y que incluso pasa por el uso de plásticos biodegradables para garantizar la calidad del suelo y los sistemas de riego por goteo.
A finales de verano entran en acción las cosechadoras, recogiendo el tomate y desechando la planta para abono natural. Los tomates se criban en el campo para evitar ejemplares verdes o piedras en el sistema de producción.
La nueva fábrica de Alfaro, inaugurada en 2001, es una de las plantas más punteras del grupo Kraft Heinz a nivel mundial.
Una vez cosechados, los tomates aguardan en las instalaciones de Orlando hasta entrar en la cadena de producción. Luego, se mezclan con aceite en enormes tubos de calor, simulando un sofrito casero.
Orlando ofrece tres nuevos tomates con diferentes opciones: dulce, suave e intenso, que distribuyen cebolla caramelizada, pimiento o hierbas aromáticas en su formulación para plantar cara en el terreno de los tomates ready to serve.
Desde Orlando aseguran que el tomate frito Heinz en cualquier lugar del mundo es el auténtico tomate frito Orlando.
El proceso de elaboración comienza con la recepción y selección de la materia prima, eliminando piezas no aptas. Luego, los tomates se lavan para eliminar la suciedad y reducir la carga microbiana, aumentando la eficacia en la esterilización.
El lavado se realiza mediante inmersión y aspersión en una balsa con elevador, equipada con un filtro con bomba para separar las impurezas y reutilizar el agua.
La siguiente máquina es una cinta de pre-triaje, donde se separan pieles, restos de suciedad, ramas, piedras y hojas. También se clasifican los tomates, eliminando los excesivamente verdes o sobremaduros.
Seguidamente, el producto limpio pasa a un triturador y luego a una tolva de recogida con una bomba de impulsión que lo envía a un cocedor tubular. En este cocedor, el producto circula por tuberías coaxiales donde el agua presurizada transmite calor para la cocción y reducción de microorganismos.
Tras la cocción, una bomba monosanitaria envía el producto a la turbopasadora, que descompone el producto en partículas pequeñas. El producto tamizado se deposita en un pulmón previo al pasteurizador tubular, asegurando una entrada continua para máximo rendimiento.
El pasteurizador tubular somete el producto a alta temperatura durante un tiempo determinado, disminuyendo la población de bacterias sin degradar las propiedades del producto.
Después de la pasteurización, el producto se envía a una llenadora aséptica, que llena bolsas asépticas manteniendo la esterilidad. El llenado en bolsas asépticas facilita el almacenamiento y aprovecha al máximo la campaña de producción.
La segunda fase comienza en el disco de alimentación tangencial, donde se lavan los botes vacíos en una lavadora volteadora. Esta máquina gira el bote 180 grados inyectando agua presurizada para su esterilización.
Tras el lavado, los envases llegan a la dosificadora por medio de un transportador. La dosificadora extrae el producto de la bolsa aséptica mediante una bomba monosanitaria que lo envía a un depósito pulmón, repartiéndolo en las válvulas de dosificación para llenar cada envase con la cantidad exacta.
Los envases llenados pasan directamente a la cerradora, que los cierra herméticamente para garantizar una larga conservación. En algunos casos, las llenadoras están equipadas con un módulo de cerrado.
El bote cerrado entra en el pasteurizador-enfriador para esterilizar el producto y el envase.
El olor a tomate frito nos recibe en la fábrica de Apis ubicada en Montijo. En plena campaña se trabaja contrarreloj para conseguir el mejor resultado posible durante las ocho semanas venideras. Una vez que los agricultores han acordado una cantidad y calidad del tomate con la empresa se realiza una programación de cultivo. Cada agricultor viene a su parcela a primera hora de la mañana y recoge los kilos que le corresponden ese día.
El tomate entra en las máquinas y deja de verse durante todos estos pasos, exceptuando el pequeño mirador de los evaporadores. Ya se encuentra esterilizado y como cuenta Eduardo Fernández, Director General de Apis, en el proceso de elaboración, ya sea a tomate triturado o concentrado, se elimina la piel y las semillas, que no aportan valor nutricional al consumidor. Cada bidón pesa unos 230 kilos y gracias al llenado aséptico se consigue una seguridad absoluta a nivel ambiental.
En la cocina se elaboran las salsas siguiendo la receta que corresponda. El tomate es la materia prima principal y se le añaden otras como aceite de oliva, sal y especias. Hay que agregarle además un poco de agua para alcanzar el brix correcto. En este caso, el bidón de tomate concentrado está entre 28 y 30 brix, pero debe pasarse a unos 14 para la elaboración del tomate frito.
Por último, el tomate frito ya preparado se envasará en vidrio, brik o lata. Eduardo Fernández comenta que es el brik el que domina el negocio, ya que además de su comodidad de uso es más económico. Le sigue el vidrio que ofrece imagen de calidad y buenas características. Una vez preparados los productos salen al mercado. Se exporta prácticamente a toda España, en la zona de levante, sur y centro la cuota es más alta.
El Director General de Apis explica que de las 100 mil toneladas que se pueden transformar, entre el 50 y el 60% se queda en España, mientras que sobre el 40% sale del mercado nacional.
Tabla resumen del proceso de producción
| Etapa | Descripción |
|---|---|
| Recepción y Selección | Recepción de la materia prima y eliminación de piezas no aptas. |
| Lavado | Lavado de los tomates para eliminar suciedad y reducir carga microbiana. |
| Trituración | Trituración de los tomates para facilitar el proceso. |
| Cocción | Cocción del producto en cocedor tubular para alcanzar la correcta cocción y reducir microorganismos. |
| Tamizado | Descomposición del producto en partículas pequeñas mediante la turbopasadora. |
| Pasteurización | Sometimiento del producto a alta temperatura para disminuir la población de bacterias. |
| Llenado Aséptico | Llenado de bolsas asépticas para un cómodo almacenaje. |
| Lavado de Envases | Lavado y esterilización de los botes vacíos. |
| Dosificación | Extracción del producto de la bolsa aséptica y llenado de los envases con la cantidad exacta. |
| Cerrado Hermético | Cerrado hermético de los envases para garantizar la conservación. |
| Pasteurización y Enfriamiento | Esterilización del producto y el envase. |
| Envasado Final | Envasado en vidrio, brik o lata. |